1第3至6閘首混凝土缺陷
三峽永久船閘設計總水頭為113 m，單級閘室輸水最大水頭為45.2 m。大面積混凝土表面為過流面，如保證安全投入運行，就必須保證混凝土表面平整、光滑、無缺陷。三七八聯(lián)總承擔著第3至6閘首的混凝土施工任務。然而在混凝土施工過程中，由于模板固定不牢、模板拼接不嚴，模板安裝不規(guī)范、模板因欠修欠保養(yǎng)，造成面板凹凸變形，混凝土振搗不足、不到位等因素造成混凝土出現(xiàn)超出規(guī)范要求的氣泡、麻面、蜂窩、錯臺、掛簾、表面凹凸等質(zhì)量缺陷，第3至6閘首共計有22個結(jié)構(gòu)塊3 740 m2面積程度不同存在著各種各樣的有害缺陷，給未來船閘運行帶來質(zhì)量隱患。
2質(zhì)量缺陷修補組織及程序
諸如錯臺、凹坑、表面波狀起伏、殘留鋼筋頭等，在高速水流沖擊下，將引起局部挑流、繞流和分離，造成負壓和劇烈的水流脈動，促使出現(xiàn)空化和空蝕，極易導致結(jié)構(gòu)的破壞，而且挾砂石水流對過水建筑物表面的沖擊與磨損破壞是很嚴重的，混凝土表面的缺陷無疑會降低其抗沖耐磨強度，使表面不平整惡化，從而加劇空蝕與磨損。為保證船閘安全運行，施工單位給予了高度重視。
1）成立專業(yè)領導小組、專業(yè)修缺隊伍舉辦修缺專業(yè)培訓班,持證掛牌上崗；
2）對每個倉位，單元工程質(zhì)量缺陷類型進行檢查、勘查和體形測量，繪制素描登記圖表，報監(jiān)理、設計檢查備案；
3）根據(jù)施工招標文件的技術(shù)條款,設計要求,向監(jiān)理單位報送質(zhì)量缺陷的處理方法、材料、工藝、質(zhì)量標準等處理措施報告，待監(jiān)理審批后實施；
4）根據(jù)質(zhì)量缺陷類型、部位分別提出缺陷處理的方法和工藝措施報監(jiān)理審查批復；
5）對缺陷修補采用的預縮砂漿、環(huán)氧砂漿、丙乳砂漿等配比，事先進行試驗，試驗成果給監(jiān)理審批后，方實施。
3混凝土結(jié)構(gòu)面缺陷類型及處理方法
永久船閘二期工程混凝土澆筑過程中出現(xiàn)的混凝土表面質(zhì)量缺陷類型有：架空、蜂窩、掛簾、氣泡、裂縫等。根據(jù)招標文件的技術(shù)條款、缺陷修補的設計技術(shù)要求以及監(jiān)理批復的文件規(guī)定各區(qū)域平整度的控制標準和處理要求如表1和表2所述。
表1 永久船閘混凝土結(jié)構(gòu)物表面平整度允許偏差值
說明：①外露表面、隱蔽內(nèi)面系指相應模板的混凝土結(jié)構(gòu)表面最終所處位置；②對特殊要求的高速水流區(qū)、溢流面、閘墩、閘門槽等部位的模板，除參照上表外，還必須符合專項設計的要求。
表2 永船各區(qū)域平整度控制標準和處理要求
說明：①升跌及錯臺≤允許值時可不作處理,>允許值按表中坡度修磨。②表面水、氣孔缺陷原則上均應采用高分子基液涂刷;如果水氣孔洞密集,甚至部分連通,則要將該密集區(qū)按一定形狀要求,整體鑿除2~5 cm深度,再按特殊工藝錘平特種砂漿,表面涂刷基液處理。③本表處理標準僅適用于表面不平整度≤1 cm的缺陷,>1 cm的升跌坎的錯臺,需另行研究處理措施。
根據(jù)控制標準和處理要求，承包商根據(jù)不同類型質(zhì)量缺陷采用了不同處理方法：
1）架空、蜂窩、露筋處理方法：鑿除缺陷，用一級配混凝土、預縮砂漿、丙乳砂漿，或環(huán)氧砂漿填補，環(huán)氧基液涂面；
2）跑模處理方法：鑿除跑模混凝土，澆一級配混凝土修復；
3）錯臺、掛簾處理方法：鑿除缺陷或磨平，用環(huán)氧基液涂面；
4）麻面、氣泡處理方法：深度大于5 mm的鑿除缺陷，用環(huán)氧砂漿或環(huán)氧膠泥修補，小于5 mm的打磨處理，用環(huán)氧基液涂面；
5）裂縫、冷縫、施工縫滲水處理方法：騎縫鑿槽、封閉、化學灌漿；
6）模板定位錐孔、冷卻水管預留坑處理方法：鑿毛、預縮砂漿或環(huán)氧砂漿修補；
7）模板拉筋頭處理方法：用68 mm空心鉆，鉆深25 mm，切割拉筋頭，掃除孔內(nèi)炭化層、高壓水洗孔、預縮砂漿回填、表面涂刷環(huán)氧基液。
4消缺施工質(zhì)量過程控制
承包商在消缺施工質(zhì)量控制方面實施了嚴格的過程控制：
1)施工前,對所有參加修補人員,進行技術(shù)培訓，使參建人員熟知規(guī)范要求，技術(shù)要求，質(zhì)量標準要求，施工工藝要求，進行修補技能考試，考試合格后掛牌上崗。
2)根據(jù)生產(chǎn)性試驗選定和準備與之相應的各種修補工機具，報監(jiān)理單位進行現(xiàn)場檢查，滿足施工質(zhì)量和施工計劃要求。
3)承包商向監(jiān)理單位送交原材料材質(zhì)證明資料和試驗報告，經(jīng)監(jiān)理確定批準后，投入使用，嚴格控制修補材料質(zhì)量。
4)各種類型質(zhì)量缺陷，經(jīng)承包商現(xiàn)場調(diào)查、登記、描述，報監(jiān)理現(xiàn)場驗收簽證后，方可進行消缺處理。
5)施工作業(yè)過程，對各種類型的質(zhì)量缺陷修補，必須待上道工序完成，經(jīng)監(jiān)理工程師對基面處理質(zhì)量簽證后，方可進行下序修補作業(yè)。
6)施工作業(yè)過程中，承包商建立健全三級質(zhì)檢組織，嚴格實行“三檢”制度，加強技術(shù)管理，做好原始資料的記錄，管理和施工總結(jié)工作。
5消缺施工材料及工藝控制
5.1預縮砂漿
原材料性能控制指標：水泥應采用525#中熱硅酸鹽水泥。水泥質(zhì)量應滿足國標GB200-89的各項指標要求，且新鮮無結(jié)塊；砂采用河砂或新鮮花崗巖人工砂，并經(jīng)1.6 mm(或2.5 mm)孔經(jīng)篩，細度模數(shù)1.8~2.0 mm；預縮砂漿力學控制指標：抗壓強度≥40 MPa，過流面≥450 MPa；抗拉強度≥2.00MPa；與混凝土粘結(jié)強度≥1.50 MPa。
拌制出預縮砂漿應以手握成團，手上濕痕而無水膜為宜，拌制好的砂漿應用塑料布遮蓋存放0.5~1 h后使用，使其體積預縮一部分以減少修補后的體積收縮和基材脫開，并控制夏天2 h，冬天4 h內(nèi)使用完畢。
填補工藝流程：基面鑿毛——清污——沖洗——濕潤（處于飽和面干狀態(tài)）——刷一遍濃水泥漿（水灰比為0.4~0.45）——分層填補預縮砂漿（每層厚4~5 cm）——用木錘錘平（直至泛漿）。對修補厚度大于8 cm的，除表層4 cm外，內(nèi)部應填補預縮砂漿混凝土，即砂漿中加入直徑0.5——2.0 cm的小石，填補完成后，保濕養(yǎng)護7 d，期滿后，對修補部位進行磨光處理，涂刷一道高分子抗沖耐磨基液。
5.2環(huán)氧砂漿與環(huán)氧膠泥
環(huán)氧砂漿材料性能控制指標：應選用NE-Ⅱ雙組分、KSF雙組分、E44三種，其修補厚度控制在5~25 mm范圍；環(huán)氧砂漿應選用1438#膠材與水泥或粉煤灰拌合配制。環(huán)氧砂漿力學控制指標：抗壓強度≥60 MPa；與混凝土粘結(jié)強度≥2.5 MPa。環(huán)氧膠泥力學控制指標：抗壓強度≥45 MPa；與混凝土面粘結(jié)強度≥2.5 MPa。
環(huán)氧砂漿、環(huán)氧膠泥修補工藝流程：首先鑿除松裂混凝土殘體，用高壓水（150~300 kg/cm2）沖洗潔凈，并保持干燥，將修補基面涂刷一層環(huán)氧基液，待基液用手觸摸時不粘手并能拔絲時（約30 min）再填補環(huán)氧砂漿，修補立面時，要特別注意混凝土結(jié)合面的結(jié)合質(zhì)量，防止脫空下墜。當修補面厚度超過20 mm時，應分層嵌補，每層控制在10~15 mm，一次修補面積控制不大于1.5×3 m2。修補完后，夏季采用遮陽防曬法，冬季采用加熱保溫法，養(yǎng)護溫度控制在20℃±5℃，養(yǎng)護期5~7 d，修補部位在養(yǎng)護的前3 d內(nèi)，確保不受水滲泡或其它沖擊。
環(huán)氧膠泥修補時基面必須清理潔凈，保持干燥，修補分多次進行，來回刮和擠壓，將修補氣泡孔內(nèi)的氣體排出，以保證孔內(nèi)填充密實和膠泥與混凝土面粘接牢靠。待膠泥材料完成收縮后，再進行一次涂刷處理，最后進行局部填補和表面收光。
5.3化學灌漿
化學灌漿材料性能控制指標：化灌材料應采取親水性環(huán)氧系列，灌漿漿液與縫面粘結(jié)強度應≥1.0 MPa。化灌工藝流程施工標準：化灌應控制在低溫季節(jié)采用騎縫鉆孔方法進行，孔深控制在0.15~0.4 m、孔徑10~20 mm、孔距在0.2~0.4 m范圍。灌前對裂縫面用環(huán)氧玻璃絲布貼嵌（三液二布），然后進行灌漿，灌完2 d后剝掉嵌縫材料，進行表面處理；灌漿時由低向高，由一側(cè)向另一側(cè)逐孔依次灌注。壓力采用0.8~1.0 MPa，當縫面吸漿率趨近于零，繼續(xù)灌30 min且壓力不下降時，結(jié)束該孔灌漿。
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